La principal factoría naval de Moaña, Rodman Polyships, ubicada en la ensenada de O Latón en Meira, tiene que renovar su Autorización Ambiental Integral (AAI), una autorización que concede la Xunta y que es obligatoria para las grandes empresas. El proyecto acaba de entrar en el Concello. Rodman generó en 2011 unas 200 toneladas de residuos.

 Rodman presenta en el Concello un proyecto para el control de residuos 

FARO DE VIGO, 19 Oct. (Vigo).- Rodman Polyships, que se estableció como entidad empresarial en 1974 dedicando su actividad a la construcción y reparación de buques, adquirió en 1991 las instalaciones de Meira que pertenecían a Astilleros y Construcciones (Ascón). La factoría, que entró en funcionamiento en 1994, dedica su actividad a la construcción de embarcaciones en poliéster reforzado con fibra de vidrio con propulsión mecánica y es el gran astillero de Moaña. Dispone de 78.887 metros cuadrados, de los cuales 18.325 son edificación, y una plantilla de 157 trabajadores fijos y 7 eventuales. La actividad desarrollada hasta ahora ha estado centrada en la construcción de buques de pesca y de otros tipos con moldes para cascos, de hasta 36 metros; buques de investigación oceanográfica o de pasaje; además de embarcaciones de alta velocidad, patrulleras, salvamento con cascos de hasta 30 metros y embarcaciones de recreo a motor con esloras entre 6 y 30 metros.

La empresa acaba de presentar en el Concello de Moaña un extenso proyecto dentro de la tramitación en la Xunta para renovar la Autorización Ambiental Integrada (AAI), obligatoria para las empresas de grandes dimensiones, en el que comunica también la instalación de un nuevo foco de combustión (nº 10) que se pondrá en funcionamiento en la nave de laminación para su calentamiento.

La empresa está obligada a esta Autorización Ambiental Integrada, según la Ley 16/2002 de prevención de la contaminación, por el consumo de disolventes orgánicos, realizar tratamientos de superficies de materiales, de objetos o productos con utilización de disolventes orgánicos, con una capacidad de más de 150 kilos de disolvente por hora o más de 200 toneladas al año.

En el proyecto especifica como repercusiones ambientales la emisión de gases como óxidos de nitrógeno, dióxido de carbono o de azufre y la opacidad que proceden de los generadores de calor de las naves de fabricación ya que el pintado y laminación debe realizarse entre los 17 y 24 grados; además de emisiones de orgánicos volátiles. La planta dispone de un sistema de extracción con filtros a través del cual salen al exterior estas partículas resultantes del proceso de laminación y pintado. Para reducir las emisiones, la empresa desarrolló programas de sustitución de resinas y gelcoats con menor contenido y de los compuestos orgánicos.

Respecto al ruido, las mediciones confirman que no se superan los límites establecidos en la legislación sectorial. Por lo que respecta a los residuos (unas 200 toneladas al año) se vierten en contenedores y se entregan a un gestor autorizado. En el balance de 2011 figuran no peligrosos (136 toneladas), chatarra (7,74), papel y cartón (8,64), plástico (4,56) y entre las 30 toneladas de peligrosos hay trapos, cartones y envases contaminados, restos de combustibles, resinas, pastas o gel coats. La factoría dispone de dos redes de drenaje para la recogida de aguas residuales con tres canalizaciones que vierten a la red de alcantarillado municipal y que disponen de arquetas para la toma de muestras; y otra red para las aguas pluviales, que vierte al mar. La empresa está eximida, en la anterior autorización, del control analítico de estas aguas. El astillero dispone también de un plan de actuación por contaminación marina accidental, aprobado por la Autoridad Portuaria de Vigo, y cuenta con un depósito de agua de 600 metros cúbicos y una sala de bombas contra incendios.

La actividad productiva de la empresa se divide en laminación y Montaje. La fase de laminación, que emplea a 55 personas, es donde se construye el casco, la cubierta o demás anexos y se transforma la materia prima. La actividad consiste principalmente en aplicar sobre un molde una capa de pintura de poliéster y capas sucesivas de fibra de vidrio impregnadas con resina poliéster mediante rodillos. En la fase de montaje, con 52 trabajadores, se realiza la motorización del la embarcación en abierto, la unión del casco en cubierta y la habilitación interior.

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